近日，乐聚机器人与兆丰机电在浙江联合发布“具身智能+汽车零部件上料解决方案”，标志着人形机器人在汽车制造场景中完成从“试点验证”到“常态化作业”的关键跨越。

工厂实训是此次落地的核心。在兆丰机电产线，15台人形机器人在金属丝网框、多工位、上料台交错的狭窄复杂动态环境中，完成10余个动作序列，稳定抓取内径80至120毫米的小型零件，打通“预备—取料—转运—上料”全流程。

浙江兆丰机电股份有限公司相关负责人介绍，目前，完成一次上料循环的时间稳定控制在40秒以内，可适配工厂15个工位、覆盖10余种零件，上料成功率稳定在98%，已在现场连续无故障运行超过2个月，累计运行约1000小时，协助生产超过6万个零部件。

效率背后，是一套可复制的工程化体系。技能开发工具链把上料技能拆分为30余个基础模块，可像拼积木一样组合，不需要编写底层代码，开发周期从数月缩短到数周；多机调度平台可将标准技能一键同步到多台设备，部署时间从天级缩短到小时级；一键叫料系统降低工人操作门槛，可同时启动多台设备；现场作业数据全流程回传，降低数据采集成本，提高真实机器数据质量；零件掉落、碰撞、过速检测等安全管理模块，保障机器人可靠、连续作业。

常态化部署还带来数据采集能力。乐聚机器人常务副总裁柯真东表示，15台人形机器人同步作业，形成规模化并行数据采集能力。按当前数据产能测算，单月采集超过4万条，并随产线运行持续累积，让机器人交付后能够持续进化，越用越“聪明”。

基于数据持续积累、模型持续优化，搭配技能开发工具链、多机调度平台和通用灵巧手，同一场景下的标准技能可快速适配不同零件、不同工位。模块化设计无需大规模定制开发，可快速复制到同产线其他工位、同行业其他场景。双方还将“汽车行业零部件上料真机作业回流数据集”捐赠纳入开放原子开源基金会OpenLET社区，用于丰富工业场景真实机器数据资源，降低全行业研发门槛。

从单场景走向多场景，仍需产业生态共同发力。柯真东表示，从“单台验证”到“批量复制”，这一可复制的具身智能实景实训示范，正在为人形机器人工业场景规模化落地探索可行路径，为发展新质生产力、推动制造业高质量发展提供支撑。(孙乐乐)